ارزیابی ریسک با روش آنالیز حالات بالقوه خرابی و آثار آن (FMEA)
بازدیدها: 1043
سیستم کنترلی این مخزن در حال کار است!
مخزن تحت فشار شکل مقابل را در نظر بگیرید. برای اینکه فشار این مخزن موجب انفجار مخزن نشود از سیستم کنترلی روی مخزن استفاده شده است. اگر بخواهیم عوامل افزایش فشار مخزن را بررسی کنیم یا به عبارتی اگر بخواهیم ریسک افزایش فشار مخزن را به دست آوریم می توانیم از تکنیک هازوپ استفاده کنیم اما اگر بخواهیم عوامل خرابی یا شکست سیستم کنترلی این مخزن را بررسی کنیم می توانیم از تکنیک بررسی حالت خرابی (شکست) و آثار آن یا همان FMEA استفاده کنیم.
هدف ارزیابی ریسک به روش FMEA چیست؟
وقتی صحبت از شکست یا خرابی در یک کارخانه می شود مواردی مثل توقف های پیش بینی نشده خطوط تولید، خرابی های مکرر و بعضا مبهم تجهیزات و دستگاه های اصلی، کاهش ناگهانی حجم فروش و اختلال در فرآیند کاری مد نظر است. این خرابی ها یا شکست ها می توانند خسارات قابل توجه و بعضا غیرقابل جبرانی را به یک واحد وارد کنند. در مورد خرابی ها سئوالات زیر مطرح است:
1- چه حالات شکست و خرابی نامطلوبی امکان وقوع در سازمان را دارد؟
2- چه عللی می تواند منجر به وقوع خرابی یا شکست شود؟
3- در صورت وقوع شکست یا خرابی آثار آن تا چه اندازه مخرب خواهد بود؟
4- هر فعالیت یا هر دستگاه با چه ریسکی فعالیت می کند؟
5- برای کاهش ریسک در فعالیت ها و تجهیزات در سازمان چه اولویت هایی داریم؟
6- با اعمال هر روش اصلاحی و پیشگیرانه ریسک خرابی چقدر کاهش خواهد یافت؟
مدیران سازمان ها همواره در جست و جوی یافتن روش هایی هستند که بتوانند با استفاده از آن تکنیک ها رویدادهای با ریسک بالا را پیش از آنکه سبب ایجاد خسارات جدی شوند پیش بینی کرده و جهت رفع آن ها اقدام نمود. هدف از به کارگیری روش آنالیز حالت شکست و اثرات آن، اتخاذ و انجام اقدام مناسب و مؤثر جهت از بین بردن یا کاهش شکست ها، با توجه به اولویت آن ها است.
روش آنالیز حالت خرابی و آثار آن (FMEA) در چه صنایعی کاربرد دارد؟
تکنیک ارزیابی ریسک به روش FMEA اولین بار در دهه 1940 در ارتش آمریکا معرفی شد. با این حال، استفاده این روش زمانی افزایش یافت که مأموریت‌های سفینه فضایی سرنشین‌دار در دهه 1960 مطرح شد. سپس FMEA به عنوان یک روش کاهش ریسک در بسیاری از صنایع به کار گرفته شد تا جایی که استانداردهای خاصی تدوین شده است تا اطمینان حاصل شود که خطرات مناسب به درستی شناسایی شده اند و کنترل آن ها قابل اجرا است. صنعت خودرو سازی، صنعت هوا و فضا، صنعت نیرو، پتروشیمی و پالایش، نرم افزار و صنایع دارویی و تولیدی مواد شیمیایی از جمله صنایعی هستند که از روش FMEA برای شناسایی و کاهش ریسک های خود استفاده می کنند.
معرفی تکنیک آنالیز حالات خرابی و آثار آن (FMEA)
- تکنیک FMEA یک ابزار سیستماتیک بر پایه کار تیمی می باشد که از طریق
- پیش بینی
- شناسایی
- ارزشیابی
- و کنترل حالات، علل و اثرات شکست ها
در سیستم، طرح، فرایند و تجهیزات انجام می‌گیرد
پایه و اساس تکنیک FMEA
- چه خطایی ممکن است رخ دهد؟
- این خطا چگونه ممکن است رخ دهد؟
- احتمال وقوع این خطا چقدر است؟
- آثار و پیامدهای آن چیست؟
- احتمال شناسایی و کشف این خطا پیش از وقوع چقدر است؟
کلید واژه های تکنیک آنالیز حالات خرابی و آثار آن (FMEA)
- راننده ای لنت ترمز را چک نکرده است Cause
- ترمز فاقد لنت مناسب است و درگیر نمی‌شود Fault
- راننده در سرعت بالا ترمز می کند (رفتار ناایمن) unsafe act
- ترمز نمی تواند سرعت ماشین را به موقع کم و به میزان مطلوب کند Failure
- ماشین سر می خورد Incident
- ممکن است سر راننده به شیشه جلو برخورد کند Hazard
- راننده کمربند نبسته است پس در معرض خطر است Risk
- تصادف در حدی شدید است که سر راننده … Accident
- این راننده با چه ریسکی در حال رانندگی است؟
تکنیک FMEA در کدام سیستم های مدیریتی کاربرد دارد؟
- ISO 9000
- QS 9000
- ISO/TS 16949
- OHSAS 18001
- ISO 13845/88
مزایای استفاده از تکنیک ارزیابی ریسک به روش FMEA
- اطمینان از اینکه تمامی ریسک های منطقی شناسایی شده اند و اقدامات مناسب انجام شده است
- اولویت بندی اقدامات پیشگیرانه و اصلاحی برای پیشگیری از حادثه یا حفاظت از پرسنل در برابر حوادث و نیز بهبود محصول و فرآیند
- پیشگیری از حوادث، کاهش ضایعات، کاهش کار مجدد و هزینه های تولید
- حفظ دانش محصول و فرآیند
- کاهش میزان خرابی ها و هزینه های پس از فروش
تکنیک FMEA چگونه در صنعت پیاده سازی می شود؟
قبل از اینکه مراحل را مختصرا توضیح بدهم لطفا جدول زیر را بررسی کنید. این جدول در واقع یک فرم پر شده از تکنیک FMEA است.
مراحل انجام ارزیابی ریسک به روش FMEA
یک مطالعه ارزیابی ریسک به روش FMEA شامل دو مرحله است: تکمیل فرم FMEA و سپس اعمال نتایج فرم FMEA در اجرای پروژه. مرحله اول دارای سه گام اساسی است که هرکدام شامل تکمیل ستون‌های مختلف در فرم FMEA است.
گام اول: شناسایی حالات خرابی
در طی مرحله اول برای یک فعالیت یا یک تجهیز مشخص، همه حالت های احتمالی خرابی در فرم FMEA در نظر گرفته می شوند و به هر کدام از حالات خرابی یک درجه شدت (S) اختصاص داده می شود. توضیحات مفصل در مورد چگونگی انتخاب عدد شدت خرابی در بسته تکنیک های ارزیابی ریسک توضیح داده شده است.
گام دوم: برآورد احتمال وقوع هر ریسک
این گام شامل شناسایی علل و احتمال وقوع آن ها است.
برای نمونه در صورتی که احتمال وقوع خرابی (O) فوق العاده زیاد باشد عدد 10 و زمانی که احتمال وقوع خرابی فوق العاده کم باشد، عدد 1 در جدول و در ستون مربوط به احتمال وقوع مربوط به آن خرابی درج می شود.
گام سوم: تعیین نحوه تشخیص وقوع حالات خرابی است
در واقع اطمینان از امکان تشخیص زودهنگام بسیار مهم است. برای مثال، درصورتی که خرابی غیر قابل شناسایی باشد عدد(D) 10 و اگر خرابی به راحتی قابل تشخیص باشد عدد 1 در جدول و در ستون مربوط به تشخیص در نظر گرفته می شود.
پس از اتمام تجزیه و تحلیل، می توان مرحله دوم فرآیند FMEA را آغاز کرد. در این مرحله عدد اولویت ریسک (RPN) برای هر حالت خرابی محاسبه می شود و اقداماتی در راستای کاهش اثرات خرابی مستند می شوند. عدد اولویت ریسک در واقع ریسک ها را از نظر میزان اهمیت اولویت بندی می‌کند و بنابراین این اجازه را می‌دهد تا ابتدا بر ریسک های با بالاترین میزان تأثیر پرداخته شود.
در بسته تکنیک های ارزیابی ریسک که اسلاید بالا از این بسته انتخاب شده زوایای مختلفی از تکنیک FMEA
پیش از ادامه این بحث ...
در ادامه می خواهم مطالب بسیار کاربردی مربوط به ارزیابی ریسک را به صورت مختصر تقدیم شما کنم قبل از اینکه لینک مطلب بعدی را در انتهای این صفحه کلیک کنید لطفا در خود آزمایی زیر خودتان را محک بزنی
خود آزمایی
کدام مورد جزء موارد خروجی روش FMEA نیست؟
الف) حالت های شکست و پیامدها
ب) مخاطرات و لیست حالت های بحرانی
ج) نرخ خرابی ها
د) پیش بینی در مورد قابلیت اطمینان
FMEA محصول چگونه طراحی یک محصول یا سیستم را تجزیه و تحلیل می کند؟
الف-با بررسی پروسه تولید
ب- با بررسی نحوه تاثیر حالت های خرابی کالا بر عملکرد محصول یا سیستم
ج-بررسی فرایندهای مربوط به تولید
د-هیچکدام
در روش FMEA خردسازی پروژه چه مزایایی دارد؟
الف-افزایش شفافیت اجزا- تعیین زیر سیستم های اصلی
ب- تعیین بخش های اصلی طرح-شناخت عملیات خاص
ج- شناخت عملیات خاص- شناخت عملکرد خاص ماشین
د- همه موارد
برای مطالعه و بررسی قابلیت اطمینان یک سیستم کدام روش مناسبترین می باشد؟
الف) HAZOP
ب) FMEA
ج) JSA
د) HAZID
کدام گزینه در مطالعه FMEA مورد ارزیابی قرار نمی گیرد؟
الف) شناسایی خطاهای احتمالی سیستم
ب) بررسی میزان تاثیر خرابی جداگانه هر زیرسیستم
ج) بررسی احتمال کشف خطاها
د) بررسی میزان هزینه و تاثیر هر راهکار پیشنهادی
از خروجی های کدام روش می توان برای تدوین برنامه بازرسی و تعمیرات استفاده کرد؟
الف) HAZID
ب) FMEA
ج)JSA
د) HAZOP
علت تمامی انحرافات احتمالی یا بوجود آمده در یک سیستم چیست؟
الف- خطاهای انسانی
ب- عملکرد نادرست دستگاه ها
ج- وقایع بیرونی و کار کردن در خازج از محدوده طراحی
د- همه موارد
در روش FMEA چه زمینه هایی مورد ارزیابی قرار نمی گیرد؟
الف) سیستم
ب) طرح
ج) فرایند و تجهیزات
د) ترکیبی از موارد خرابی با هم
مطالب مورد استفاده در این مقاله و تست های فوق از فصل اول بسته آموزشی تکنیک های ارزیابی ریسک انتخاب شده است. در صورت علاقمندی به آموزش کامل روی تصویر زیر کلیک کنید.
مقاله بعدی ( به زودی ...)
نظرتون درباره این مقاله چیه؟ ما رو راهنمایی کنید تا اون رو کامل تر کنیم و نواقصش رو رفع کنیم. توی بخش دیدگاه ها منتظر پیشنهادهای فوق العاده شما هستیم.
دیدگاهتان را بنویسید
برای نوشتن دیدگاه باید وارد بشوید.