اصول جانمایی تجهیزات فرآیندی – آموزش نرم‌افزارهای ایمنی

بازدیدها: 154

1- اهمیت جانمایی تجهیزات در صنایع فرآیندی

جانمایی درست تجهیزات فرآیندی در یک پتروشیمی یا پالایشگاه از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است، زیرا تأثیر مستقیم بر ایمنی، بهره‌وری، هزینه‌ها و کارایی عملیاتی دارد. در ادامه به توضیح این اهمیت پرداخته می‌شود:

1-1- ایمنی

کاهش ریسک حوادث: جانمایی نادرست تجهیزات می‌تواند باعث افزایش ریسک حوادث مانند انفجار، نشت مواد سمی، یا آتش‌سوزی شود. به عنوان مثال، اگر تجهیزات با پتانسیل خطر بالا در نزدیکی یکدیگر قرار گیرند، احتمال سرایت حوادث از یک تجهیزات به تجهیزات دیگر افزایش می‌یابد.
دسترسی به تجهیزات ایمنی: جانمایی درست تضمین می‌کند که کارکنان در مواقع اضطراری به راحتی به تجهیزات ایمنی دسترسی داشته باشند. همچنین، فاصله‌های مناسب بین تجهیزات می‌تواند امکان تخلیه ایمن کارکنان و مواد را در شرایط اضطراری فراهم کند.

1-2- بهره‌وری و کارایی عملیاتی

افزایش کارایی فرآیند: جانمایی مناسب می‌تواند جریان مواد و انرژی را بهینه‌سازی کند و به کاهش تلفات انرژی، کاهش زمان‌های توقف و بهبود بهره‌وری کلی کمک کند. این امر به ویژه در فرآیندهای پیچیده پتروشیمی و پالایشگاهی که دارای تعاملات متقابل بین واحدهای مختلف هستند، بسیار مهم است.
دسترسی آسان به تجهیزات برای تعمیر و نگهداری: جانمایی صحیح تجهیزات، دسترسی به آن‌ها برای تعمیر و نگهداری را آسان‌تر می‌کند، که این امر می‌تواند زمان توقف و هزینه‌های مربوط به تعمیرات را کاهش دهد.

1-3- کاهش هزینه‌ها

کاهش هزینه‌های ساخت و نصب: با جانمایی مناسب، می‌توان طول خطوط لوله، کابل‌کشی و سازه‌های پشتیبانی را کاهش داد، که به معنای کاهش هزینه‌های ساخت و نصب است.
کاهش هزینه‌های عملیاتی: با جانمایی بهینه، هزینه‌های مربوط به انتقال مواد، انرژی و دفع ضایعات کاهش می‌یابد که به کاهش هزینه‌های عملیاتی منجر می‌شود.

1-4- رعایت مقررات و استانداردها

رعایت فاصله‌های ایمنی: بسیاری از مقررات و استانداردهای صنعتی نیازمند رعایت فاصله‌های خاصی بین تجهیزات فرآیندی هستند تا ریسک‌های مرتبط با ایمنی کاهش یابد. جانمایی صحیح تضمین می‌کند که این مقررات به درستی رعایت شوند و سازمان از نظر قانونی در وضعیت مناسبی قرار گیرد.
انطباق با استانداردهای زیست‌محیطی: جانمایی تجهیزات باید به گونه‌ای باشد که اثرات زیست‌محیطی به حداقل برسد، از جمله کاهش انتشار آلاینده‌ها و مدیریت صحیح پسماندها.

1-5- افزایش طول عمر تجهیزات

کاهش تنش‌های مکانیکی و حرارتی: جانمایی صحیح می‌تواند به کاهش تنش‌های مکانیکی و حرارتی وارد بر تجهیزات کمک کند، که این امر به افزایش طول عمر تجهیزات و کاهش نیاز به تعویض زودهنگام آن‌ها منجر می‌شود.

1-6- بهبود فرآیندهای تولید

جلوگیری از آلودگی متقابل: جانمایی صحیح تجهیزات می‌تواند از آلودگی متقابل مواد و فرآیندها جلوگیری کند، که این امر به حفظ کیفیت محصولات تولیدی کمک می‌کند.

1-7- پایداری در عملیات

استقرار مناسب تجهیزات در برابر شرایط محیطی: تجهیزات باید در مکانی قرار گیرند که از تأثیرات منفی شرایط محیطی مانند باد، باران، خورشید و زلزله در امان باشند. این امر پایداری عملیات و کاهش خطرات ناشی از شرایط محیطی را تضمین می‌کند.

در نتیجه، جانمایی درست تجهیزات فرآیندی نه تنها برای ایمنی و بهره‌وری پتروشیمی‌ها و پالایشگاه‌ها حیاتی است، بلکه می‌تواند به کاهش هزینه‌ها، افزایش طول عمر تجهیزات و بهبود کلی فرآیندهای تولید منجر شود.

2- مراحل انجام جانمایی تجهیزات

جانمایی تجهیزات فرآیندی در صنایع پتروشیمی و پالایشگاه‌ها یک فرآیند پیچیده و چندمرحله‌ای است که نیازمند برنامه‌ریزی دقیق و در نظر گرفتن عوامل مختلف فنی، ایمنی، اقتصادی و زیست‌محیطی است. این فرآیند به شرح زیر انجام می‌شود:

2-1- جمع‌آوری اطلاعات و نیازسنجی

تعریف نیازها: ابتدا باید نیازهای فرآیندی، تولیدی و عملیاتی مشخص شود. این شامل نوع تجهیزات، ظرفیت تولید، ویژگی‌های فرآیندی و نیازهای ایمنی است.
تحلیل جریان فرآیند: مهندسان باید فرآیندهای شیمیایی و جریان مواد را به خوبی درک کنند تا بتوانند تعیین کنند که هر تجهیز در چه مکانی باید قرار گیرد.

2-2- تهیه نقشه‌های فرآیندی و P&ID

نقشه‌های فرآیندی (PFD): نقشه‌های جریان فرآیند (PFD) تهیه می‌شود تا جریان مواد و انرژی در سیستم نشان داده شود.
نقشه‌های P&ID: نقشه‌های پایپینگ و ابزار دقیق (P&ID) تهیه می‌شود که جزئیات بیشتری از تجهیزات، لوله‌کشی‌ها، شیرآلات و سنسورها را نشان می‌دهد.

2-3- بررسی مقررات و استانداردها

استانداردهای ایمنی: مقررات ملی و بین‌المللی مربوط به ایمنی و فاصله‌های ایمنی باید مورد بررسی قرار گیرد تا اطمینان حاصل شود که جانمایی تجهیزات با این استانداردها سازگار است.
مقررات زیست‌محیطی: باید اطمینان حاصل شود که تجهیزات به گونه‌ای جانمایی می‌شوند که اثرات زیست‌محیطی به حداقل برسد.

2-4- تجزیه و تحلیل مکان‌یابی تجهیزات

فاصله‌های ایمنی: تجهیزات با ریسک بالا (مانند مخازن حاوی مواد سمی یا قابل انفجار) باید با فاصله کافی از تجهیزات دیگر قرار گیرند تا از سرایت حوادث جلوگیری شود.
دسترسی برای تعمیر و نگهداری: تجهیزات باید به گونه‌ای قرار گیرند که به راحتی قابل دسترسی برای تعمیر و نگهداری باشند، بدون اینکه نیاز به خاموش کردن بخش‌های زیادی از واحدها باشد.
جریان مواد و انرژی: باید مسیرهای بهینه‌ای برای جریان مواد و انرژی بین تجهیزات مختلف ایجاد شود تا کارایی فرآیند به حداکثر برسد.

2-5- بررسی فنی و اقتصادی

تحلیل هزینه‌ها: جانمایی باید به گونه‌ای باشد که هزینه‌های ساخت، نصب، و بهره‌برداری بهینه شود. این شامل کاهش طول لوله‌کشی، سیم‌کشی، و هزینه‌های مربوط به پشتیبانی سازه‌ای است.
تحلیل اقتصادی: در این مرحله هزینه‌های کلی جانمایی تجهیزات با توجه به نیاز به فضای بیشتر، هزینه‌های پشتیبانی، و طول عمر تجهیزات محاسبه و بررسی می‌شود.

2-6- بررسی اثرات زیست‌محیطی و ایمنی

مدیریت خطرات: تجزیه و تحلیل خطرات (مانند HAZOP) برای شناسایی و ارزیابی خطرات بالقوه انجام می‌شود و جانمایی تجهیزات بر اساس این تحلیل‌ها اصلاح می‌شود.
مطالعات زیست‌محیطی: ارزیابی اثرات زیست‌محیطی (EIA) انجام می‌شود تا اطمینان حاصل شود که جانمایی تجهیزات تأثیر منفی بر محیط زیست ندارد.

2-7- طراحی و توسعه طرح نهایی

توسعه طرح سه‌بعدی: پس از جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات، یک مدل سه‌بعدی از جانمایی تجهیزات تهیه می‌شود که همه جنبه‌های فنی و عملیاتی را در نظر می‌گیرد.
بازبینی و اصلاح: طرح سه‌بعدی بررسی و با مشارکت تیم‌های مختلف (مهندسی، ایمنی، زیست‌محیطی، و بهره‌برداری) اصلاح می‌شود.

2-8- تایید نهایی و اجرا

تاییدیه‌های داخلی و خارجی: قبل از اجرا، طرح باید به تایید مدیران پروژه و ناظران مربوطه برسد و اطمینان حاصل شود که همه مقررات رعایت شده است.
اجرا و نظارت: پس از تایید، اجرای طرح آغاز می‌شود و نظارت دقیق بر مراحل ساخت، نصب و تست تجهیزات صورت می‌گیرد تا از تطابق با طرح نهایی اطمینان حاصل شود.

2-9- آزمایش و راه‌اندازی

آزمایش‌های اولیه: پس از نصب، تجهیزات به صورت آزمایشی راه‌اندازی می‌شوند تا عملکرد آن‌ها تحت شرایط واقعی ارزیابی شود.
راه‌اندازی نهایی: پس از اطمینان از صحت عملکرد تجهیزات، واحدهای فرآیندی به بهره‌برداری کامل می‌رسند.

این فرآیند کمک می‌کند تا تجهیزات فرآیندی به بهترین شکل ممکن جانمایی شده و از حداکثر ایمنی، بهره‌وری و کارایی در یک پتروشیمی یا پالایشگاه برخوردار شوند.

3- استانداردهای جانمایی تجهیزات

در صنعت نفت و گاز، جانمایی تجهیزات مانند مخازن، کوره‌ها، لوله‌ها و سایر تجهیزات با استفاده از مجموعه‌ای از استانداردهای ملی و بین‌المللی انجام می‌شود. این استانداردها با هدف تضمین ایمنی، کارآیی و رعایت مقررات زیست‌محیطی و بهداشتی تدوین شده‌اند. در زیر یک لیست جامع از این استانداردها به همراه توضیح مختصری از هر یک ارائه شده است:

3-1- استاندارد API (American Petroleum Institute)

API 2510:

کاربرد: این استاندارد برای طراحی و جانمایی مخازن ذخیره‌سازی LPG (گاز مایع) استفاده می‌شود.
توضیح: API 2510 شامل راهنمایی‌هایی برای طراحی، ساخت، بهره‌برداری، و ایمنی مخازن LPG است و توصیه‌هایی در مورد فواصل ایمنی و جانمایی تجهیزات مرتبط ارائه می‌دهد.

API 650:

کاربرد: استاندارد برای طراحی و ساخت مخازن ذخیره‌سازی عمودی فلزی.
توضیح: API 650 برای مخازن با فشار پایین و محیط‌های ذخیره‌سازی بزرگ استفاده می‌شود. این استاندارد شامل راهنمایی‌های لازم برای طراحی، مواد، ساخت و آزمایش مخازن است.

API 610:

- کاربرد: استاندارد برای سیستم‌های حفاظت در برابر فشار بیش از حد (فشارشکن‌ها).
- توضیح: این استاندارد به تعیین اندازه و جانمایی سیستم‌های حفاظت در برابر فشار بیش از حد مانند شیرهای اطمینان و خنک‌کننده‌های فشارشکن می‌پردازد

3-2- استاندارد IPS (Iranian Petroleum Standards)

IPS-E-CE-190:

کاربرد: راهنمایی برای جانمایی تجهیزات فرآیندی و پشتیبانی در تاسیسات نفت و گاز.
توضیح: این استاندارد به تعیین فواصل ایمنی، جانمایی مخازن، کوره‌ها، لوله‌ها و سایر تجهیزات فرآیندی در واحدهای صنعتی نفت و گاز می‌پردازد.

IPS-G-ME-245:

- کاربرد: طراحی و جانمایی خطوط لوله.
- توضیح: این استاندارد به اصول طراحی، مواد و الزامات جانمایی خطوط لوله پرداخته و نکاتی در خصوص نصب و بهره‌برداری از لوله‌ها ارائه می‌دهد.

3-3- استاندارد NFPA (National Fire Protection Association)

NFPA 30:

کاربرد: استاندارد برای ذخیره‌سازی و استفاده از مایعات قابل اشتعال و احتراق.
توضیح: NFPA 30 شامل راهنمایی‌هایی برای طراحی و جانمایی مخازن ذخیره‌سازی مایعات قابل اشتعال و احتراق، شامل فواصل ایمنی و الزامات حفاظت در برابر آتش‌سوزی است.

NFPA 59A:

کاربرد: استاندارد برای واحدهای مایع‌سازی گاز طبیعی (LNG).
- توضیح: NFPA 59A شامل مقررات و راهنمایی‌هایی برای طراحی، ساخت، و جانمایی واحدهای LNG، با تأکید بر ایمنی در برابر حریق و انفجار است.

3-4- استاندارد ASME (American Society of Mechanical Engineers)

ASME B31.3:

کاربرد: استاندارد برای سیستم‌های لوله‌کشی فرآیندی.
توضیح: این استاندارد به طراحی، ساخت، آزمایش و بازرسی لوله‌کشی‌های صنعتی در پالایشگاه‌ها، پتروشیمی‌ها و تاسیسات مرتبط پرداخته و الزامات مربوط به جانمایی، مواد، جوشکاری و کنترل کیفیت را مشخص می‌کند.

ASME Section VIII:

کاربرد: استاندارد برای مخازن تحت فشار.
- توضیح: این استاندارد شامل الزامات طراحی، ساخت و آزمایش مخازن تحت فشار است و نکات مهمی در خصوص ایمنی و جانمایی این مخازن ارائه می‌دهد.

3-5- استاندارد IEC (International Electrotechnical Commission)

IEC 60079:

کاربرد: استاندارد برای تجهیزات الکتریکی در محیط‌های قابل انفجار.
- توضیح: این استاندارد شامل راهنمایی‌هایی برای طراحی و جانمایی تجهیزات الکتریکی در مناطق با خطر انفجار، مانند واحدهای فرآیندی نفت و گاز است.

3-6- استاندارد OSHA (Occupational Safety and Health Administration)

OSHA 29 CFR 1910:

کاربرد: مقررات ایمنی و بهداشت برای صنایع عمومی.
- توضیح: این مقررات شامل الزامات ایمنی و بهداشت شغلی در صنعت نفت و گاز بوده و به جانمایی تجهیزات و فضاهای کاری ایمن نیز می‌پردازد.

3-7- استاندارد ISO (International Organization for Standardization)

ISO 13702:

کاربرد: استاندارد برای کنترل آتش‌سوزی و انفجار در تأسیسات تولید نفت و گاز دریایی.
- توضیح: این استاندارد شامل الزامات و راهنمایی‌هایی برای طراحی، ساخت، و جانمایی تجهیزات و سیستم‌های ایمنی جهت کنترل و کاهش خطرات آتش‌سوزی و انفجار است.

این استانداردها مجموعه‌ای از الزامات و راهنمایی‌ها برای طراحی و جانمایی تجهیزات در صنعت نفت و گاز را فراهم می‌کنند تا ایمنی، کارآیی، و سازگاری با مقررات حفظ شود. انتخاب و استفاده از هر یک از این استانداردها بسته به نوع تجهیزات، محل نصب، و شرایط عملیاتی متفاوت خواهد بود.

نکات بسیار مهم کاربردی:

1- در این زمینه استانداردهای خیلی متنوعی وجود دارد.

2- دو موضوع مختلف وجود دارد در جانمایی تجهیزات در یک واحد و جایابی سایت

3- در بحث جانمایی تجهیزات در یک واحد، بیشتر بحث سهولت تعمیرات و نگهداری مطرح و تعیین کننده است. اگر دغدغه های ایمنی مطرح باشد موانع حفاظتی بیشتر به کار می برند. معمولا برای تعیین فواصل تجهیزات از هم از جداول استانداردها استفاده می کنیم.

4- مخازنی که در یک باندوال یا حوضچه قرار می گیرند در یک واحد مفروض هستند و فقط لازم است فواصل تعیین شده در استانداردها لحاظ شود. در خصوص فواصل واحدها از همدیگر علاوه بر استانداردها از مطالعات ارزیابی پیامد Consequence Analysis هم استفاده می کنیم.

5- مهمترین و رایج ترین راهنمایی که برای تعیین فواصل بین واحدها در صنعت از آن استفاده می شود راهنمای TOTAL GS 253 است که در ایران هم بعد از استفاده در پروژه های پارس جنوبی توسط شرکت توتال، در سایر پروژه ها هم مورد استفاده قرار می گیرد.

6- معمولا برای تعیین فواصل بین واحدها ابتدا استانداردهای مورد توافق بین کارفرما و مجری مبنای کار قرار می گیرد و بعد به کمک مطالعات و تکنیک ارزیابی پیامد (نرم افزار PHAST) فواصل مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد.

7- برای جانمایی مخازن LPG هم می توان از استانداردهایی چون API 2510 و NFPA 58 استفاده کرد و هم هر مخزن LPG را به عنوان یک واحد مستقل در نظر گرفت و از ارزیابی پیامد بهره برد. توجه داشته باشید که استانداردها خیلی به شرایط عملیاتی داخل تجهیز توجه ندارد در حالی که در تکنیک ارزیابی پیامد علاوه بر شرایط عملیاتی داخل تجهیز شرایط آب و هوایی هم مد نظر قرار می گیرد.

8- برای جانمایی ESDV ها هم دستورالعمل در TOTAL GS 253 استفاده می شود، به این صورت که فاصله ESDV طوری باید باشد که تحت تشعشع KW/M2 15 از تجهیزات همان واحد قرار نگیرد.

در ادامه فایل PDF هفتاد صفحه اصول جانمایی تجهیزات (زبان فارسی) و 3 استاندارد پرکاربرد در جانمایی را دانلود فرمایید.

برای دیدن لینک دانلود در سایت ثبت نام و اکانت خود را ویژه کنید

برای این کار یکی از اشتراک های زیر را انتخاب کنید

مزایای اشتراک ویژه : دسترسی به آرشیو مقالات تخصصی، فیلم وبینارها، کتب مرجع، استانداردها و …